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À l'aube de l'ère du carbone

01.03.2013



La future BMW i3 - © bmw.com

Fin 2013, BMW commercialisera sa voiture électrique i3, nouvel emblème d’une mobilité éco-responsable : véhicule compact 4 portes, châssis en aluminium et carrosserie en carbone. Le super-matériau, extrêmement solide et résistant, a fait ses preuves depuis de nombreuses années en construction aérospatiale, nautique et d’automobiles de course.

Seul constructeur de grande échelle à se lancer pour le moment, BMW construira l’intégralité de l’habitacle en CFK, un matériau composite fait de fibres de carbone renforcées, au lieu de seulement quelques composantes. En outre, l’usine de Leipzig assemblera la BMW i3 à la cadence habituelle de production de carrosseries conventionnelles, plutôt que par montage manuel comme on le pratique sur les voitures de sport. Si le groupe bavarois maîtrise ce saut dans l’ère du carbone, ses concurrents, parmi lesquels Audi, VW et Daimler, se retrouveraient en désavantage pendant plusieurs années.

Mais pour en arriver là, le chemin est ardu. Le marché mondial des fibres de carbone est très petit. À titre de comparaison : on produit chaque année 1,3 milliards de tonnes de métal, 40 millions de tonnes d’aluminium – et seulement 40,000 tonnes de fibres de carbone. Et BMW aura besoin de plus de 30,000 tonnes à lui tout seul. Obtenir de telles quantités à une qualité sur-mesure est actuellement hors de portée logistique des sous-traitants. C’est pourquoi le constructeur automobile a décidé d’emprunter un autre chemin : la production autonome, en partenariat avec le spécialiste SGL Carbon. À Moses Lake, à l’est de Seattle, on a construit une usine entièrement neuve et durable ; un barrage hydraulique fournit de l’énergie « verte » à SGL Automotive Carbon.  Le but est de pouvoir commercialiser l’identité environnementale du projet i de façon crédible.

Pour des composantes de taille comparable, la fibre de carbone pèse la moitié du poids du métal, et 30% de moins que l’aluminium. Pour la BMW i3, on parle d’une réduction du poids total de l’ordre de 300 kgs. Grâce à un poids réduit, une voiture électrique construite avec ce matériau nécessite moins de batterie pour la même autonomie – élément qui, à son tour, réduit considérablement le poids du véhicule, en plus de réduire les coûts de production (les cellules de lithium-ion sont extrêmement dispendieuses). L’argent ainsi économisé compense en partie la finition sophistiquée de la carrosserie.

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